日产5000吨熟料新型水泥生产的工艺流程说明

2021-09-17 17:38

1.1生产加工生产工艺流程

1.1.1 石灰石矿山开采

  石灰石破碎采用单段破碎,由皮带将石灰石倒进受料斗,经1台EBP2200—10的重型平台式喂加料器喂入1台TKLPC20D22双转子单段锤式破碎机中,当入料粒度分析≤1000mm,入料粒度≤25mm时,破碎专业能力为1200t/h。由于生料磨系统拟采用立磨生产制造生产流程,要求入磨粒度分析≤80mm(≤85%),破碎机要求入料粒度可扩展至≤75mm,破碎专业能力可增强到1500t/h,重型板式给料机给料专业能力≥1600t/h。破碎后的石灰石由胶带输送机送至石灰石预均化堆放场。

1.1.2 石灰石预均化堆放场

  为均化和储存石灰石,设置1座φ90m的石灰石预均化堆放场,堆放场储量为52000t,有效储量为47000t,有效期7.四天,堆放采用1台悬壁式堆放机,堆放专业能力一切正常为600t/h,比较大 可保证800t/h,取样选用1台桥式刮板自动上料机,上料专业能力一切正常为450t/h,比较大能够做到550t/h,均化后的石灰石经胶带输送机送至原料调料站的石灰石元件库。

1.1.3石英砂岩破碎及运送

  电动叉车将石英砂岩堆放内场的石英砂岩铲入破碎机前受料斗,石英砂岩经挑选后,一小块由胶带输送机马上送入辅助原料预均化堆放场,小块经反击式硬料破碎机破碎后由胶带输送机送往辅助原料预均化堆放场储存。当入料粒度分析≤600mm,入料粒度≤25mm时,破碎机专业能力为90t/h。

1.1.4辅助原料预均化堆放场及运送

  堆放场为1座30×180m的长条状预均化堆放场,粘土、石英砂岩和硫酸渣分别经悬壁式堆放机进行分层级堆放,由侧式自动上料机上料。取出的粘土、石英砂岩和硫酸渣各随意胶带输送机送至原料配置站。堆料机的堆放专业能力为250t/h,取料机的送料专业能力为150t/h。

1.1.5原料调料站

  原料配置站设置4座圆库,1座φ10×24m库储存石灰石,3座φ8×20m库分别储存粘土、石英砂岩和硫酸渣。每一种原料均由定量给料机按占有率从各储库中卸出,经胶带输送机送至原料研粉磨。在入磨胶带输送机上装有电磁除铁器,以除去原料中有可能的铸铁件。在胶带输送机头部装有金属探测仪,检测原料中是否残余铸铁件,以确保立磨避免损害。

1.1.6 原料粉磨及工业废气解决

  原料粉磨采用1台立磨系统,该机制的生产能力为400t/h,生料粒度分布为80um筛筛余<12%,入磨原料综合型水份<8%,出磨原料综合型水份<0.5%。

  由调料站来的原料经皮带运输机、入磨锁电动风阀送至原料立式磨内进行烘干处理解决、粉磨,超细粉返回磨内再一次粉磨,合格生料随出磨气流进到到风暴除尘设备,超微粉作为成品与从静电除尘器、增湿塔接到的窑灰一起经斗式提升机、汽体运送斜槽送进生料均化货位。当原料磨停磨时,窑灰可再次运送至生料入窑系统中。

  从窑尾暖风器排出去的工业废气,经高温风机一部分送至原料磨作为烘干处理解决热原,另一部分工业废气送进增湿塔减湿热解决后,与原料磨工业废气一起进到静电除尘器净化处理处置后排座进气体。

  烘干处理解决化学物质应用暖风器排出去的工业废气。出磨工业废气经浮选机、除尘器后一部分循环入磨,剩余一部分送进工业废气解决静电除尘器中。静电除尘器处理后的粉尘的一切正常排出来浓度值值≤50mg/m3(标)当增湿塔接到的粉尘水份过大时,则增湿塔下的螺旋式运输飞机旋转,将接到的水料从另一头排出去。

  原料粉磨系统装有自动式不断取样机器设备,试样经历X—荧光分析仪检测并由系统自动自动控制系统和调整各式各样原料的融洽占有率,从而调整生料配置,保证出磨生料分析化学成份的合格与稳定。原料粉磨系统设置了辅助热风锅炉作为预埋热原。当原料磨不运行时,窑尾工业废气经增湿塔减湿热解决后,直接进入静电除尘器净化处理解决。静电除尘器处理后的粉尘的一切正常排出来浓度值值≤50mg/m3(标)。

1.1.7 生料均化及入窑送料系统

  设置1座φ22.5×52m的生料均化库,库有效储量为17000t。该库属关键锥式多料流不断均化库,使进库生料呈层状合理布局。防汛沟装有加油打气斜槽,由罗茨鼓风机供气。防汛沟锥型附近的环形室内空间设计分成六个上料大区,12个加油打气居民小区,由罗茨鼓风机轮流向每个区加油打气,加油打气区上端原料着陆造成一个布氏漏斗模样,此外光纤激光切割两层生料,生料在入料出入口造成多芯料流,轮着依据库关键的二种对顶上料口此外上料。进出库生料经流量控制阀送至生料上料计量检测仓,该仓下面装有荷重传感器,内部装有加油打气机器设备,集混和、秤重、上料功效于一体。出混和仓生料经固体蒸汽流量计计量检测,由汽体运送斜槽送至窑尾斗式提升机。

1.1.8 熟料烧造系统

  熟料烧造系统由水泥回转窑、双产品系列5级低压损风暴暖风器和NDF融解炉组成,日产熟料4500吨,熟料热耗3178kJ/kg.熟料。

  烧造制作工艺简述下列:自生料均化库来的生料由斗提送进C1与C2风暴筒的连接通风管道,由暧风送到C1筒,原料自上而下依次进入C1、C2、C3、C4、融解炉、C5风暴筒入窑。暧风自上而下最后经C1筒入高温风机。

  由高温风机出来的暧风一部分入增湿塔,另一部分做为生料磨的烘烤解决热原,最后入窑尾静电除尘器经烟管排入气体。熟料煅烧采用1台φ4.8×72m水泥回转窑,三档支点,坡度为3.5%,传动比0.35~3.5r/min。窑头及融解炉均配有多通道的煤粉燃烧器。

5级风暴暖风器中除C1筒处,别的全是低压损型风暴筒,在保持提取效率高始终不变的规范下,可使风暴筒本身摩阻降低40%。包括融解炉之内所有预融解系统摩阻控制在4800Pa以下。窑与融解炉用煤占有率为40%:60%,出暖风器工业废气温度为320~350℃。

  暖风器易堵部位装有捅料除尘孔和气炮,每个风暴筒锥体一部分均装有单孔压缩空气吹扫系统。依据管理流程可做到准时自动式吹扫,根据堵塞信号独立进行喷吹清堵,煤气锅炉无效的情况下全自动警报。

1.1.9 熟料致冷

  熟料致冷采用1台第三代可预测性气流篦冷机,熟料出冷却机的工作温度为操作温度+65℃。为破碎小块熟料,冷却机进出口装有一台锤式破碎机,保证出冷却机熟料粒度分析≤25mm。致冷后的熟料经链斗带式输送机送至熟料储藏库。

  冷却机排出去的气体,一部分作为窑头二次风入窑,一部分经三次通风管道送至窑尾融解炉,三次风从窑脸罩上获取(即大窑门罩),一部分做为煤磨的烘烤解决热原,别的经静电除尘器净化处理处置后排座进气体。工业废气一切正常排出来浓度值值≤50mg/m3(标)。

1.1.10 熟料储存及运送、熟料散称

  设置1座φ45m熟料帐蓬库,储存量为52500t,库的有效储存量为45000t,有效储期10天。该库的基本特征是投资项目省,且散热实际效果十分的好,有利于熟料抗拉强度的提高 。

  致冷后的熟料经链斗带式输送机送至熟料野营帐篷库顶,飘到库关键柱人体,圆柱环向分层级开有很多上料孔,熟料分层级卸入野营帐篷货位。防汛沟配有13个上料点,经上料机械设备卸入3条耐热胶带输送机后再汇往同一条胶带输送机送至混泥土调料站。

熟料散称采用装裁机马上装车的方式 。

1.1.11 肥煤预均化堆放场及煤粉制备

  肥煤车子或火车运输进厂,储存于煤户外堆放场,经装裁机卸入车坑,由平台式喂加料器、胶带输送机送至肥煤预均化堆放场,堆成两堆,经斗轮自动上料机送至胶带输送机入煤外砂轮仓。

  煤磨采用1台立式磨系统。当肥煤水分≤8%,出研磨成粉煤水分≤1%,肥煤粒度分析≤70mm,煤粉粒度分布为80µm筛筛余10%时,系统总产量为38t/h。

  煤磨设置在窑头,应用篦冷机工业废气作为烘干处理解决热原,肥煤由精煤场下定量给料机计量检测后喂入磨内,烘干处理解决并粉磨后的精煤与工业废气一同进到袋除尘器,接到的煤粉经螺旋式运输飞机分别送入窑及融解炉的粉煤场。经袋除尘器净化处理处置后的工业废气排入气体,粉尘的一切正常排出来浓度值值≤30mg/Nm3。

  粉煤场下装有煤粉计量检测输送设备,煤粉可经此机器设备精确地送入窑头及融解炉。

  煤粉制备系统设置有严格管理的安全性预防措施,如防爆阀、CO探测仪机器设备、CO2自动式全自动自动灭火系统、消防水系统等。

1.1.12 生石膏破碎及运送

  生石膏由货运物流进厂,储放到户外堆放内场,再由装裁机喂入装卸货物坑,经大中小型平台式喂加料器喂入1台TKPC14.12S型锤式破碎机中。破碎后的生石膏经胶带输送机、斗式提升机送至混泥土调料站。

1.1.13 矿渣烘干及运送

  拟采用1台Φ3.6×32m烘干机设备完成烘干处理解决,那时候水分为12%,终水分为<1.5%时,烘干机设备的作用为100t/h,此外配备1套GXDF型煮沸热风锅炉。烘干处理加工处理后的煤灰经胶带输送机、斗式提升机送至混泥土调料站。